塑（sù）料電鍍Cu/Ni/Cr 在轎車使用中的常見缺點

　　塑料電鍍零件生產過程比較簡單（dān）呈現的缺（quē）點可（kě）以歸納如下：

　　1 .鍍層脫落氣泡裂紋（wén）

　　鍍層脫落、氣泡和（hé）裂紋是塑料電鍍Cu/Ni/Cr 常見的失效（xiào）方法，典型的體現有2 種：鍍層與基材的別離和（hé）鍍層與鍍層的別離。

　　鍍層與（yǔ）基材別離的首（shǒu）要原因：1)基材內應（yīng）力太大，零件在溫度（dù）變化時，內應力開釋（shì），導（dǎo）致鍍層和基材別離。目前可以經過冰醋酸浸泡實驗（yàn）和紅色染料（liào）實驗點評注塑發生的（de）剩餘應力。此類缺點首要經過改善注塑工藝(如注塑溫度、注塑（sù）壓力、保壓時（shí）間及冷卻速度等)以降低或消除基材的內應力。2)粗化缺（quē）乏或粗化過度。粗化缺乏導（dǎo）致外表不能被有用咬蝕，粗化過度（dù）導致不能正常吸附足夠的鈀，均不能（néng）為後續化學鍍層提供傑出的錨合點，形成（chéng）金屬鍍層和塑料基體的結合力（lì）差。3)銅層偏薄。銅層具有傑（jié）出（chū）的延展（zhǎn）性，可以改（gǎi）善鍍（dù）層的耐熱衝擊及機械衝擊功能，對剩餘應力、基材熱脹（zhàng）冷縮及裝配受（shòu）力等損壞（huài）都有緩衝（chōng）效果，但太薄的銅層就起不到相關效果（guǒ），最終（zhōng）導致鍍層易脫落，發生氣泡，甚至（zhì）發生裂紋。鍍層與鍍層別離的首要（yào）原因：

　　1)槽液汙染;

　　2)水洗或活化不充分;

　　3)中途斷電或生產線太長導致零件露空時間過長;

　　4)鍍液成分不妥使鍍層內應力過大。

　　為了防止市場上（shàng）呈現鍍層脫落（luò）、氣泡和裂紋（wén）的缺點，許多轎車公司都規劃了高低溫衝擊實驗、高溫寄存實驗、劃格實驗（yàn）、鍍層剝離實驗及鋸磨測驗等嚴厲（lì）的測驗規範進行驗證。

　　2.鍍層腐蝕

　　目前市場呈（chéng）現的腐蝕形態首要為麻點和黃色腐蝕斑，而麻點經過進一步腐蝕往往也演變成黃色腐（fǔ）蝕物堆積。腐蝕過程一般是（shì）先沿微孔開始，腐蝕鎳層，發生的腐蝕物便在鉻層下（xià）逐步堆積，當堆積到一定程度便會導致鉻層（céng）開裂（liè）並脫落。發生腐蝕的首要（yào）原因有：1)微孔數過少，一（yī）般（bān）要求≥8 000 孔/cm2 ;2)鉻層偏薄或偏厚，一般要求0.3~0.5 μm;3)電位差太高或太（tài）低，鎳封和亮光鎳之（zhī）間控（kòng）製在20~40 mV;亮光鎳（niè）和半亮光鎳控製在（zài）100~200 mV 耐腐（fǔ）蝕功能比較好。不同轎車公司也擬定了各自的腐蝕檢測規範，首要經過CASS 實驗和中性鹽霧實驗進行點評。

　　3.鍍層外表窪陷

　　塑料電（diàn）鍍Cu/Ni/Cr 以其鏡麵的金屬質感深受顧客喜歡，市場上點評鍍（dù）鉻質（zhì）量的一個直觀的方法便是（shì）外表鏡麵成（chéng）像效果，在塑（sù）料（liào）基材或者電（diàn）鍍工藝（yì）存在缺點時，零件在陽光暴曬（shài）和溫度衝擊下，外表簡單呈現窪陷，損壞鏡麵效果，影響轎車漂亮（liàng）。發生這類缺點的首要原因有：

　　1)基材耐溫性差，在高溫下基材軟化，導（dǎo）致外表變形窪陷;2)基材存在應力（lì），在溫（wēn）度發生變化時，應力開釋，導致窪陷;3)規劃缺點，例如工件主麵厚度（dù）太低，骨（gǔ）架寬度太（tài）大，都簡（jiǎn）單發生窪陷;4)注（zhù）塑工藝參數（shù）不妥，注塑不豐滿（mǎn）。

　　跟著顧客對（duì）轎車（chē）細節的關（guān）注度越來越高（gāo），許多（duō）轎車公司對這類缺點也越來越重視（shì），也都擬定了嚴（yán）厲的外觀檢查（chá）規範，對環境寄存實驗進行控製。

　　文章源自：江門（mén）塑料配（pèi）件             http://www.makrthink.com/